安全技术操作维护规程范本（6篇范文）

第1篇 安全技术操作维护规程范本

一、工作前

1、按润滑卡规定要求,定时、定质、定量对机床进行润滑。防止机床因喝油干磨擦而造成设备事故。

2、检查飞轮罩是否安装牢固,电器安全装置及其他部件安全否;检查工装模具安装是否正确可靠,上、下模是否吻合,匹配准确。

3、一定要使飞轮和离合器脱开后,才能开动电动机,空载试冲。

4、电动机开动时,必须注意飞轮旋转方向是否和回转标志相同,如果不同应立即断开电源进行调查。

5、使压力机进行数次空行程并检查制动器、离合器及操纵器的工作情况,确认正常后方可工作。

二、工作中

6、定时对各润滑点加润滑油。

7、绝对禁止同时冲裁两条材料。

8、发现压力机工作不正常(如滑块自由下落、发生不正常的碰击声、噪音和成品上出现非正常毛刺等)应立即停止工作,及时进行处理。

9、设备在运行时,坚守岗位,集中思想,认真操作,并经常检查各部位是否有发热(轴承、电机不应烫手)、异味或制动器失灵等现象,发现问题应立即停机检查,并通知维修人员协同处理。

10、不可任意拆卸防护装置。

11、无论何时,不要把手、手指伸放冲头或冲模刃口上面。

12、不要把脚长期放在踏板上,以免造成失误。

三、工作后

13、使飞轮与离合脱开,并关闭电源。

认真擦试清理机床,保持外观清洁、无黄袍、无锈蚀,滑轨及台面均匀上油保养。

第2篇 磨床安全技术操作维护规程

一、工作前

1、按机床润滑图表规定要求,定点、定质、定时、定量、定人做好设备润滑,注油后应将油杯(池)盖子盖好。防止渴油干磨擦引起的设备事故。

2、检查砂轮有无碰伤和裂纹,各操作手柄位置是否正确、灵活、可靠,各轨道有无磨擦和黑油污。

3、砂轮安装时应先进行一次静平衡,砂轮修正后应再次作静平衡,然后空运转3~5分钟,待运转平衡,确认安全后,再开始工作。

4、砂轮必须经过离心试验,保管时防止受潮湿,使用时要仔细检查,发现裂纹严禁使用。

5、砂轮与夹紧法兰盘间垫0.6~2mm的纸势,夹紧砂轮时用力应均匀。

6、砂轮修正器的金钢石必须尖锐,其尖点高应与砂轮中心线的水平面相一致。禁止使用磨钝的金钢石,修正砂轮时必须使用冷却液。

7、工作前应按照工件的磨削长度,手动调整好换响 撞块的位置,并加坚固。

二、工作中

8、操作工必须熟悉设备的结构和性能,凭设备操作证使用设备,严禁超负荷使用设备。设备在工作中,严禁操作工擅自离开或委托他人代管。

9、开动砂轮时,应将液压传动调整手柄放在低速位置上;砂轮快速移动手柄放在后退位置,以防与工件接触碰撞。

10、装卸和测量工作时,必须将砂轮退离工件,停车后进行。

11、当加工高度较高或底面较小工件时,应检查电磁卡盘吸附力是否足够,必要时应适当另加夹具,防止零件歪倒造成事故。

12、停车八小时以上,再开动设备时,应空运转35分钟,确认润滑良好,各部运转正常后方可开始工作。

13、出现砂轮主轴轴承、电机烫手、噪音、异味、震动、磨损、润滑不良、运转不正常等现象,发现问题立即停车检查,并通知检修人员协同处理。

14、经常注意砂轮平衡和工件在电磁卡盘上牢固状态,适时修正砂轮。

15、经磨削加工后工件,应按规定放置,严禁将工件直接落地堆放。

16、禁止在工作台面及电磁卡盘上敲打和校直工件。

17、操作工必须严格遵守设备管理和维修工作制度。

三、工作后

18、将砂轮移至后端,将全部操作手柄置于非工作位置,关闭电源总开关。

19、按“5s”管理要求,认真擦试维护保养机床,保持机床外观清洁,无黄袍,无锈蚀,保持各活动面润滑良好。

20、清理工具、计量器具,清扫工作场地,按规定填写好机台维护保养记录,按“交接班制度”要求进行交接。

第3篇 安全技术操作维护规程

一、工作前

1、按润滑卡规定要求，定时、定质、定量对机床进行润滑。防止机床因喝油干磨擦而造成设备事故。

2、检查飞轮罩是否安装牢固，电器安全装置及其他部件安全否；检查工装模具安装是否正确可靠，上、下模是否吻合，匹配准确。

3、一定要使飞轮和离合器脱开后，才能开动电动机，空载试冲。

4、电动机开动时，必须注意飞轮旋转方向是否和回转标志相同，如果不同应立即断开电源进行调查。

5、使压力机进行数次空行程并检查制动器、离合器及操纵器的工作情况，确认正常后方可工作。

二、工作中

6、定时对各润滑点加润滑油。

7、绝对禁止同时冲裁两条材料。

8、发现压力机工作不正常（如滑块自由下落、发生不正常的碰击声、噪音和成品上出现非正常毛刺等）应立即停止工作，及时进行处理。

9、设备在运行时，坚守岗位，集中思想，认真操作，并经常检查各部位是否有发热（轴承、电机不应烫手）、异味或制动器失灵等现象，发现问题应立即停机检查，并通知维修人员协同处理。

10、不可任意拆卸防护装置。

11、无论何时，不要把手、手指伸放冲头或冲模刃口上面。

12、不要把脚长期放在踏板上，以免造成失误。

三、工作后

13、使飞轮与离合脱开，并关闭电源。

认真擦试清理机床，保持外观清洁、无黄袍、无锈蚀，滑轨及台面均匀上油保养。

第4篇 产品货物提升机安全技术操作维护规程

一、工作前

1、检查提升机、机械、电器、升降后、拉索等是否完好,处于正常状态。

2、在提升机工作前,升降台应在地面位置和静止状态。

3、判别装载的货物重量有否超重(限载800以下)。

4、检查工位器具及运输车位置,有否放妥、牢固、平衡,避免提升中倾斜、倾倒。

二、工作中

6、操作者站在提升机处面,打开提升机货物进出门。

7、将货物推(送)进升降台上(严禁人体进入升降台、提升机内),检查货物位置有否倾斜,货物有否与提升机内壁接触或被铁丝卡住。确认产品(货物)已放妥后,关上货物进出门。

8、操作者按开启开关,然后按上升开关无问题后,再直升至二楼出口相平(自动停止)。

9、打开提升机二楼的货物进出门,拉出货物(严禁人体进入升降台、提升机内),并关妥货物进出门。

10、货物从楼上下降,按上述“工作中”第“2”条放妥货物,关妥门,检查升降台下确实无人或障碍物后,按下降开关直至地平面(自动停止),打开货物进出门,拉出货物(严禁人体进入升降台、提升机内)。

三、工作后

11、确认关妥货物进出门。

12、确认升降台下无人后,再将升降台降至地平面(货物下降此条不适用)。

13、定期加油检查电器、机械、传动机构。

第5篇 台式钻床安全技术操作维护规程

一、工作前

1、操作者必须熟悉设备结构和性能,严禁超负荷使用设备。

2、检查“交接班记录”,按设备润滑卡规定要求,定时、定质、定量对机床进行润滑。防止机床因喝油干磨擦而造成设备事故。

3、检查各手柄是否灵活、定位是否可靠,并在非工作位置上,各部安全装置齐全完好,各紧固件不得有松动工现象,电机运转正常。

二、工作中

4、如皮带过松、过紧、打滑等现象发生,果适宜调整或更换皮带。

5、机床开动后,不允许接触任何旋转部位。

6、根据工件的要求,合理调整各定位、限位装置。

7、根据工件的工艺要求,正确选用和安装刀具。

8、装夹工件必须牢固、可靠,垫板等必须平整。

9、不准在机床上的任何部位敲打,校直和修正工件。

10、严禁操作者未关闭电源离开机床。

11、变换速度、更换钻头时,必须关闭电源开关。

12、工作中必须经常检查各部分的运转情况和润滑系统的工作情况,如有异常,应立即停车检查,排除故障后开车。

三、工作后

13、将全部操作手柄置于非工作位置,切断电源。

14、擦拭机床设备,按“5s”管理要求打扫机床周围卫生,清理工具和工件。

15、按“交接班制度”要求进行交接班。

第6篇 数控车床安全技术操作维护规程

一、工作前

1、操作者在使用数控机床前,应认真阅读《机床说明书》,必须充分了解机床的性能,熟悉各操作按钮的功能及用途,掌握数控系统的操作、编程方法。

2、按机床的润滑卡规定要求,定点、定时、定质、定量、定人做好机床的润滑。防止渴油干摩擦而造成的设备事故。

3、工作过程中如发现故障时,应立即停止使用,查时原因,排除故障后才能继续使用。

4、机床的导轨面和油漆表面,禁止直接摆放金属物品。

二、工作中

5、使用机床时,打开总电源开关,听到机床电气箱的冷风机运转后,按下系统面板上的电源开关,系统通电开始工作。

6、主轴转动前,必须夹紧工件,在任何状态下,按“急停”或复位键需重新对刀。

7、限位报警后,必须反方向退出5mm后,才能解除限位报警。

8、变频器参数出厂前已设置好,不得随意改动,机床参数已存储在零号程序中,不得随意改动,并做记录。

9、在加工过程中如发现意外,必须打断加工程序的执行;迅速按下“急停”按钮,刀架停止运动,切勿按“复位”键,否则将中断程序的执行,破坏加工,甚至造成事故。

三、工作后

10、按《设备日常保养制度》和“5s”管理要求,做好设备擦试润滑保养和环境卫生及认真填写好设备维护保养、质量等有关记录,并按交接班制度进行交接班。